6月9日，记者走进贵州天义技术有限公司遵义V谷5号的新厂房，技术员正通过屏幕观察“无人工厂”智能化生产线生产情况，并通过数据平台记录实时数据进行操控。“经过升级后的这条生产线，能生产原有两条生产线的4种73个型号产品，且型号产品生产之间自动换线时间不大于15分钟。这就是目前实现的多品种、小批次的‘柔性制造’。预期产线产能将提升2.4倍，达到年产1200万件。”贵州天义技术有限公司总经理田刚说。

　　无人工厂(典型机电组件多品种大批量柔性制造)关键技术研究集成及应用示范项目，作为省科技厅“三无”科技地标科技重大专项，自2019年4月项目启动以来，瞄准工业4.0目标，贵州天义技术有限公司与深圳市德富莱智能科技股份有限公司、贵州科赛德智能制造研究股份有限公司共同研制了智能化设备、制造执行系统，集成企业资源计划系统、产品数据管理系统、智能数据采集系统、仓储物流系统等系统和设备，实现了“点睛”式升级。截至目前，该项目关键技术难点“柔性制造”研究已取得成效，于6月10日进行智能产线二次跑机验收。

　　“柔性制造”

　　实现工厂内无人化

　　对于传统制造工厂来说，当一天工作结束，机器关闭、工人离去，生产能力就闲置了，一年下来，不确定性事件的影响，设备利用率被拉低，大量生产力被浪费的情况无可避免，机器设备真正用于生产的时间不足1/3。

　　“无人工厂”，其内涵是节约生产力、减少人工干预、降低人工成本，核心便是“柔性制造”。柔性制造的功能就是根据制造企业的实际加工需求将多台机床设备集合起来，在最少人的干预下，能够生产范围内的所有产品族，实现“多样化、小规模、周期可控”的生产效率，不仅降低了人力成本，也能提高产能。

　　在偌大的工厂里，没有一个产线工人，仅有机械臂、机器人有序而高效地忙碌着。这宛若科幻电影中出现的画面正在该项目示范场景中上演。

　　贵州天义技术有限公司以其现有自动化生产线为基础，展开机械化自动化设备研发、设备数字化开发、智能化技术应用研究，定制开发自动挂簧设备，提高机械化自动化水平；实现整条生产线的数字化控制，提升信息化水平；通过以机器视觉、机器人等人工智能技术和装备升级关键工位，完成产线智能化改造，从而实现无人工厂模式。

　　传统工厂转型无人工厂让工人获得成长。贵州天义技术有限公司负责人田刚说，原本从事流水线体力工作的工人转变为管理机器人的技术工人，工人劳动强度大大降低，工作也变得没那么枯燥，工人生产积极性因此变得更高。

　　以“数”驱动

　　厂内厂外互联互通到系统集成

　　“在生产车间内，通过查询智能数据采集系统，当天的生产计划一目了然。”田刚说，“这个智能系统还可以实现无人化的监管，现场有什么问题可以实时通过系统数据体现出来，方便追溯、查找。”

　　项目实施以来，德富莱智能科技股份有限公司根据该项目的实施情况，通过原有软件算法的升级研究，加强生产计划的智能排产和生产过程数据信息的监控，使智能化制造设备数据与信息平台之间实现数据实时联通，将产业链上下游的智能制造软件与硬件系统进行互联互通与融合协同，对人、机、料、法、环、测等生产要素实现闭环式监督和管理，从而最终实现上游供应链、本企业、下游客户三级系统的覆盖。依靠这样的智能系统，颠覆了企业过去落后的数据统计收集模式，大力提高了生产效率，扩大了产能。

　　“机器取代人”，少人化，乃至无人化，是“无人工厂”最为直观的一个特征。该项目实施者为实现“无人工厂”的目标，正在积极探索用科技赋能实现装备制造业的“智造”，在实现“无人工厂”的路上阔步前行。

　　“目前已经完成了‘柔性制造’场景实操演练，在此基础上，下一步将由互联互通提升到系统集成，将产品生产周期由生产向前扩展到设计，向后扩展到物流、销售，建立离散型智能制造科普基地，让项目研究过程中所形成的标准与协议能够广泛推广开来。”田刚说。