点击鼠标，当天的生产计划一目了然;扫描产品上的条形码，就能知道产品的位置和库存量;借助智能系统，车间可实现无人化运转……5月8日，走进位于修文县扎佐工业园的贵州轮胎股份有限公司，处处都能感受到“大数据+”带来的便利。

　　“这是一个轮胎内衬层流转卡，上面有部件的生产时间、数量、生产线号、位置等全方位的信息。卡上有条形码，打开贵州轮胎手机APP扫一扫，就可看到产品流转到哪个环节，所有信息一目了然。”在公司部件区，贵州轮胎生产部总监袁艺向记者介绍了条码管理系统给工作带来的变化。

　　条码管理系统以胎胚条码为标识，贯穿于轮胎、部件、成型、硫化、监测、入库生产全过程，详细记录生产过程中的人、机、料、法、环等生产数据，为轮胎质量追溯提供了重要依据。目前，该系统已成为贵州轮胎“大数据+”与工业深度融合的一个环节。

　　曾经，产品库存量盘点是生产过程中的一大痛点。“由于产品边生产边使用，单纯靠人工盘点库存量往往会出现偏差。有时候，生产的产品数量不是少就是多，而且被使用的产品往往不知去向。”贵州轮胎成型区总监李国鹏说，“公司有了实时化、动态化、智能化平台的条码管理系统后，使得我们的生产更加精准。”

　　在成型车间，电子显示屏上清楚地注明了作业人员当天的工作任务。开机后，机器会告诉作业人员该干什么，不用等上级指令和安排，这让原本忙得不可开交的计划主管杨正大可以腾出时间来监管产品生产过程。“以前接到订单首先要排计划，计算需要多少类型的材料。现在接到订单后，相关数据会自动生成，非常方便。”杨正大说，这得益于轮胎制作智能排产系统。

　　据袁艺介绍，工人进入轮胎制作智能排产系统后，当班生产计划、已生产数量、生产上限、订单欠产数量、实际库存等信息一目了然，在减少计划人员工作量的同时，降低10%至12%的制造成本及25%的半成品库存。

　　贵州轮胎使用智能排产系统后，每个生产环节效能都得到大幅度提升。“未使用该系统前，每天产能在4500条，现在通过系统辅助，每天产能提升到5800条，这得益于‘大数据+’和各生产环节的深度融合。”袁艺说。

　　在硫化车间，虽然操作流程看起有些复杂，但只有几名作业人员在进行硫化操作。“预计6月底，‘硫化工段智能化无人作业系统’就可调试完成，硫化车间试点硫化灶将实现无人操作。”袁艺说，届时，系统会根据生产计划，实现硫化工序选取胎胚、输送、定位、硫化过程无人化、智能化操作。生产效率提升的同时，产品质量也会得到保障。

　　这只是贵州轮胎依托“大数据+”提升智能制造水平的一个缩影。近年来，该公司积极推动“大数据+”与工业深度融合，先后建立工业互联网系统、轮胎制作全流程条码系统、轮胎制作智能排产系统、实验室信息管理系统、成品仓库及物流智能系统、贵州轮胎互联网+服务平台、智慧轮胎云服务平台等，构建了从生产、销售、运营、服务等环节的全业务、全链条智能化系统。

　　搭乘大数据的快车，贵州轮胎一路降低成本、提升效益、转型升级，成为国内规格品种最为齐全的轮胎生产企业。目前，该公司可生产2000余个轮胎品种，产品畅销国内、北美、澳洲、欧洲、中东、非洲等地区。

　　以“一带一路”倡议为纽带，贵州轮胎还在越南龙江工业园区建设海外基地，实施越南年产120万条全钢子午胎项目。“在越南建厂，意味着贵州轮胎在成为国际化企业的路上迈出了坚实一步。”贵州轮胎党委副书记蒲晓波说，“未来，贵州轮胎将持续推动‘大数据+’与工业深度融合，倒逼公司引入国际化规则，促进企业管理、技术、研发、生产等各方面更上新台阶。”(记者 彭刚刚)